混和技術アセンブリでは、一般にλ波面には乱流波も採用されている。この波比は狭く、外乱時には高い垂直圧力を持ち、ハンダをしっかりと据え付けられたピンと表面実装素子（SMD）パッドの間によく浸透させ、その後λ波は溶接点の成形を完了する。将来の機器やサプライヤーを評価する前に、必要な機器の性能を決定できるため、ピークで溶接されたプレートのすべての技術仕様を決定する必要があります。

（1）統計によると、SPIの導入は元の製品PCBの不合格率を有効に85%以上下げることができる、再修理、廃棄コストは90%以上大幅に削減され、出荷製品の品質は著しく向上した。

（2）SPIとAOIは共同で使用し、SMT生産ラインに対してリアルタイムフィードバックと最適化を行うことにより、生産品質をより安定させ、新製品導入時に経験しなければならない不安定な試作段階を大幅に短縮し、相応のコスト消費をより節約することができる。

（3）AOIの半田に関する誤審率を大幅に低減することができ、それによって直通率を高め、人為的な誤り訂正の人的、時間コストを効果的に節約することができる。統計によると、現在完成品PCBの74%の不適合箇所は半田と直接関係があり、13%は間接関係がある。SPIは3 D検出手段を通じて伝統的な検出方法の不足を効果的に補った。

（4）部分PCB上元デバイス、例えばBGA、CSP、PLCCチップなど、自身の特徴性による光線遮蔽のため、パッチ還流後AOIはそれを検出できない。SPIはプロセス制御により、炉後のこれらのデバイスの不具合を最小限に抑えた。

（5）電子製品の精密化とハンダの無鉛化の傾向に伴い、パッチ素子はますます小型化されているため、ハンダペーストの印刷品質はますます重要になっている。SPIは良好な錫膏印刷品質を効果的に確保し、存在する可能性のある製品不良率の出現を大幅に減らすことができる。

（6）製品の品質過程制御の手段として、リフロー溶接前に直ちに品質の潜在的な危険性を発見することができ、そのため、修理コストと廃棄の可能性がほとんどなく、効果的にコストを節約した。

光が遮られ、パッチが還流した後にAOIは検出できない。SPIはプロセス制御により、炉後のこれらのデバイスの不具合を最小限に抑えた。

強制熱風対流、電熱板対流、電熱棒加熱及び赤外加熱などがある。これらの方法の中で、強制熱対流は通常、ほとんどのプロセスでピーク溶接機が最も効果的な熱伝達方法と考えられている。予熱後、配線板は単波（λ波）または2波（摂動波とλ波）方式で溶接を行う。穿孔式素子にとっては単波で十分であり、配線板が波嶺に入ると、半田の流れの方向と板の進行方向が逆になり、素子ピンの周りに渦を発生させることができる。これは、上のすべてのフラックスと酸化膜の残留物を除去し、溶接点が浸潤温度に達したときに浸潤を形成する洗浄劇のようなものです。